用溶劑法生產氯化橡膠：

    首先，把天然橡膠用雙輥開煉機間斷塑煉次，以剪切降解來大大降低其相對分子質量（由100萬降至約6～7萬）。將經過塑煉的膠片切約40mm×60mm的小塊，投入裝有四氯化碳溶解釜內，同時投入約1（以投膠量計）的偶二異丁腈（或碘）作催化劑，在約70℃溫度下攪拌溶解成膠質量分數約5的膠體溶液。

    然后，帶有回流冷凝器的耐腐蝕搪瓷反應釜內通進氯氣。氯化溫度60℃～70℃，直至不再產生氯氫，產品質量分數達63以上為止。反應初期后期均通入少量空氣，前者能促成橡膠分子斷鏈，阻止交聯發生，后者起驅散溶液中殘留氯化氫作用，氯化反應時間約為12h。氯化結束后，把氯化橡膠溶液與蒸氣噴入注滿熱水的塔式設備中，控制溫度約90℃，其中的四氯化碳經冷凝器回收，連續排出的懸浮物經三相分離器排入水洗罐，用水洗至pH=5.6，隨后經離心機脫水，分離出含水約70的氯橡膠濕料，經氣流或沸騰干燥即得氯化橡膠成品。

    在上述3種方法中，固相法由于無法解決散熱問題，造成產品的熱穩定性差、色澤深，故規僅限于500L釜以下，工業意義不大，乳液法反工藝流程長，且為非均相體系反應，存在內外氯不均勻的問題，產品質量不穩定，工業上已很少用。國外未見到乳液法大型生產裝置的報道，內只有江蘇武進于1992年建設了100t/a裝置溶劑法由于工藝成熟，是目前國內外生產氯化膠的主要方法。

    但該方法明顯存在生產工藝流復雜、原料成本高、三廢污染重、能耗大、危害操人員身體健康等問題。另外，四氯化碳有毒，特別是近年來四氯化碳被公認為是大氣臭氧層的消耗物。1995年發達國家在執行蒙特利爾議定書的同時，將四氯化碳法生產氯化橡膠的裝置關閉，環保型生產方法就此應運而生。四氯化碳法生產法在發達國家已經被完全淘汰。